8月交付新车10.31万台，同比增长80.7%，连续两个月站上10万台台阶；今年前8个月累计交付约56.09万台，同比增长约七成；零跑汽车在众多新势力品牌中已占据领跑位置。

今年上半年，它还是头部造车新势力中为数不多实现盈利的企业，营收381.1亿元，同比增长57.2%；净利润2.1亿元，连续三个半年度保持盈利。

日前，零跑汽车把媒体带进了浙江湖州的超级五电工厂。按照该公司的说法，这是目前全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。70个足球场大小的园区内，聚合了电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，新能源汽车的核心零部件基本都能在园区内找到对应产线。

零跑汽车曾对外算过一笔账，零部件供应商普遍保有15%左右的毛利，把这部分收归自制，整车成本大约能降10%。这笔钱怎么落到每一座工厂、每一道工序上，湖州超级五电工厂是最直接的样本。

《凤凰WEEKLY汽车》在湖州电驱一体化工厂内看到，零跑汽车打破行业定子、转子、控制器分别外采再拼装的惯例，把定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四道核心工序全部放进同一厂区，省去三次包装、三次运输和三次出入库，避免了转运途中的磕碰，以及温湿度波动可能埋下的品质隐患。单套电驱在运输、包装、库存环节节省约50元，按100万套年产能计算，一年省下约5000万元。

自研自制让研发与制造之间不再隔着供应商，软硬件可以同步调试，改款升级的周期更短，产品质量也更容易把控。零跑油冷电驱前三个月早期故障率平均为40PPM（Parts Per Million，百万分率），不到行业平均360PPM的九分之一，电驱、电控、电池均承诺终身质保。

域控制器是整车的“大脑”，也是SMT车间里最复杂的部件。一块A4纸大小的电路板上挤着8000颗元器件，贴片机以微米级精度运转，稍有偏差，装车后可能就是一次车机卡顿。车间因此被做成了半个芯片厂，恒温恒湿、十万级洁净度，九成工序无需人工介入。

电池工厂的难题不同但同样棘手，数百颗电芯之间细微的容量、内阻差异，会被放大成整包的“木桶效应”。零跑汽车用自动化模组线和逐包全检来抹平差异，按照官方数据，其电池故障率只有行业平均水平的30%。

深度自制还开辟了第二门生意。零跑汽车已经拿到国内外十余家车企的零部件合作订单，车灯工厂作为首座面向外部客户的工厂，已向Stellantis和一汽供货。2026年5月，零跑电驱装机62293套位列行业第二，电池PACK装机63199套位列第三，智驾域控装机34822套位列第五。一家整车厂的名字出现在零部件供应商榜单上，本身就说明了自研自造的分量。

2026年，零跑汽车定下了100万辆的年销目标，前8个月完成约56%，剩下4个月月均交付需达到约11万台，挑战不小。

价格战贯穿全年，零跑汽车选择的应对方式是把成本控制权攥在自己手里。月销十万是冰山上的部分，水面之下是自动化率极高的产线、近乎严苛的品控标准与十余年积攒下的制造家底。价格战终会分出层次，真正决定一家车企能走多远的，往往是这些藏在水面之下的真功夫。